將裝料車的組合推入多層壓機(jī)的熱板中間,熱板緩緩上升,閉合后加壓通入蒸汽壓制。
壓制工藝中的關(guān)鍵是確定工藝參數(shù),其中重要的參數(shù)是溫度、壓力和時間。壓力制度首先取決于物料的品種和性質(zhì),其次考慮制品的厚度、板面積和設(shè)備條件。
溫度
一階段是從室溫升到物料顯著反應(yīng)溫度,即預(yù)熱階段。此時樹脂熔化并排出部分揮發(fā)物,壓力一般為全壓力的1/3~1/2。
二階段是中間保溫階段。這時樹脂熔化、滲透,反應(yīng)速度較低。保溫時間根據(jù)膠布老嫩程度和制品板的厚度而定。當(dāng)流出樹脂接近凝膠化并拉長絲時,應(yīng)加大壓力并升溫。
三階段為升溫階段。這是為了提高樹脂固化程度。此時,樹脂反應(yīng)速度加快。
四階段為保溫階段,目的是使樹脂充分固化,該溫度取決于樹脂的固化特性,而固化時間則取決于板材的厚度。
階段為冷卻階段,達(dá)到保溫階段終點(diǎn)即可停止加熱,然后緩慢冷卻,并保持所需的高壓力。冷卻速度對制品表面的平整度有影響,應(yīng)控制冷卻速度,開始冷卻時不宜過快,降至50℃以下時才脫模。
壓力
壓力的作用是用來克服揮發(fā)物的蒸汽壓,使粘結(jié)樹脂流動,使膠布層間密切接觸,防止板材冷卻時變形。
成型壓力的大小根據(jù)根據(jù)樹脂的固化特性確定。固化時若有小分子物逸出,壓力應(yīng)大一些;樹脂固化溫度高時,成型壓力也要相應(yīng)增大。成型壓力的大小還需考慮制品的厚度、膠布的含膠量和升溫速率等因素。
時間
從預(yù)熱加壓開始到取出制品為止的時間即壓制時間,它是預(yù)壓、熱壓和冷卻時間之和,壓制時間與樹脂的固化速度,層壓板的厚度和壓制溫度有關(guān),以層壓板能否被充分固化為依據(jù)。
預(yù)壓時間取決于膠布的性能,若膠布的不溶性樹脂含量高,揮發(fā)份含量低,則預(yù)壓時間就短,反之要相對延長。熱壓時間以保證膠布中樹脂充分固化,太短則樹脂固化不完全,太長則是制品性能下降,需要通過反復(fù)試驗(yàn)來確定。冷卻時間是保證產(chǎn)品質(zhì)量的一個環(huán)節(jié),冷卻時間過短則容易使產(chǎn)品產(chǎn)生翹曲、開裂等現(xiàn)象;太長則降低生產(chǎn)效率。
冷卻脫模
保溫結(jié)束后即可關(guān)閉熱源,自然降溫或采用冷風(fēng)、冷水等冷卻,但不應(yīng)過早降壓,否則會使產(chǎn)品表面起泡或產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象。脫模溫度一般低于60℃。
后處理
后處理的目的是使樹脂進(jìn)一步固化直到完全固化,同時部分消除制品內(nèi)的應(yīng)力,提高制品的性能。環(huán)氧板、環(huán)氧酚醛板的后處理是在120~130℃溫度的環(huán)境中持續(xù)120~150分鐘,這樣可提高制品的機(jī)械性能和電氣性能。
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